《我身边的“荆”彩故事》，今天来认识一位85后博士后李鹏，看他怎样为炼铁高炉装上“火眼金睛”。

在武汉中冶南方大楼里，85后博士后李鹏正在通过这个远程监控平台观察记录着炼铁高炉里的细微变化，这个平台的另一头，是浙江宁波一个钢铁厂。

中冶南方工程技术有限公司高级工程师李鹏：“根据这种直观的显示，可以进行一些操作的调整，比如说我们这个中心（气流）很强，就可以在中心多布一些矿石，少一些焦炭，使这个气流能降下去。”

大多数钢厂高炉的体积都超过1000立方米，是实心又密闭的空间，以往，没有可视化系统，炼铁时的生产状态如何，很难感知，往往只能在高炉已经发生异常后再去处理，温室气体可能已经泄露了。于是，李鹏带领一个8人团队开始研发“高炉多维度可视化智能感知”系统，第一步，就是要给高炉装上“眼睛”，提升监测温度、气流分布等指标的精度。

中冶南方工程技术有限公司高级工程师李鹏：“国外很早就开始做这个事，也没有取得很好的效果。我们国内，也很少从操作指导这个方面来做推动，都是边开发边进行的。”

反复实验了两个多月，他们成功在高炉外部增加两个可智能感知的雷达。“眼睛”装上了，紧接着便是开发“大脑”，这时团队陷入了困境——由于高炉内部构造及气体运动状态极为复杂，很难判断发生异常的究竟是是哪个部分、是哪里的气流，他们往往头一天提出一个方案，第二天就被推翻了。一年多时间，他们跑遍了宁波、山西的钢铁厂找“灵感”。

中冶南方工程技术有限公司高级工程师李鹏：“想将我们这个规则，与现场的操作规程相结合。我们要多维度，从这个炉料气流，然后还有炉热、安全、管理的维度整体分析。”

经过一年多的探索，去年底，这套可视化智能感知系统总算研发出来了，相比之前“抓瞎”式排除故障，能提前近2个小时指导工作人员对炉内情况进行干预，可以为百万吨炼铁项目降碳至少280万公斤。

中冶南方工程技术有限公司高级工程师李鹏：“稳定才是最大的节能‘3060’（双碳目标）的这个挑战，也促进我们加快它的研究，让钢铁厂尽早实现碳达峰、碳中和的目标。”

眼下，李鹏又带领着30人的队伍尝试研究以“氢”代“碳”，在现有降碳水平的基础上，帮助高炉再降低约10%至20%的二氧化碳排放。

（湖北广电融媒体记者 刘佳颖 陈芳芳 通讯员 马岚 罗杨 责任编辑 徐珊珊）